製造業における第一線のリーダー・監督者の品質管理活動に欠かせない
「手順書」シリーズを紹介します。
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現場で使える品質改善手順書 シリーズ（PDF電子データの配信） ＜お申込みフォーム＞ | 【設計手順】 NO.001 メカトロニクス機器の設計手順：具体設計編 NO.002 メカトロニクス機器の設計手順：品質向上編 NO.003 メカトロニクス機器の設計手順：信頼性設計設計編 NO.004 FMEA_DRBFM解説（FMEAの目的と故障モード） NO.005 FMEA_DRBFM解説（機構ユニット設計編） NO.006 FMEA_DRBFM（製造工程設計編） NO.007 FMEA_DRBFM（組込みユニット設計編） NO.008 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策 【工程品質管理手順】 N0.03クレーム対策書（不良報告書）作成手順書 N0.04製造現場のヒューマンエラー対策手順書 N0.05製造工程設計・QC工程図作成手順書 N0.06 新製品生産工程立ち上げ手順書 N0.07協力工場委託生産管理手順書 N0.08製造現場の４Ｍ管理手順書 N0.09業務チェックリスト作成手順書 N0.10新QCサークル活動手順書 N0.11事業計画書作成手順書 【協力工場契約・監査】 No.15海外協力工場契約書ひな形3点セット No.16協力工場品質管理ツール（DVD） 【デジタル化・IT化手順】 No.17中小製造業のIOT導入手順 |
（NO.001 具体設計編）：1500円
メカトロニクス製品の設計は、機構ユニット、電子制御回路、マイコン
ファームウエアなど、総合的な知識と経験が必要となり、設計技術者も
限られた存在となっています。
また最近では、センサーや画像認識、IOTなどを組み込んだ機器も増加しメカトロニクス製品の需要は増加傾向にあります。
そこで、開発設計プロセスでの重要ポイントを押さえて設計を進めて
行かないと販売どころか、試作段階で挫折してしまうことになってしま
います。
新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材の
バランスの取れた設計・製造のしくみ、組織力など、企業の総合力が
問われます。
本解説書では、特に設計実務に携わる若手技術者の参考となるよう具体
４．設計仕様書／５．基本設計／６．具体設計（トップダウン設計）／
【目次】
１．設計品質とは ２．ミスを起こさない確実な設計ステップ
３．信頼性に関する考え方の変化 ４．設計問題とリコール
５．設計不良原因解析2段階法 ６．設計ミス予防対策
７．設計品質向上の３つのポイント
（NO.003 信頼性・安全性設計編）：1500円
【目次】
Ⅰ メカトロニクス機器の信頼性・安全性
１．事故はなぜ起きる ２．ハードウエアの故障とソフトウエアの故障
３．疲労破壊 ４．発煙・発火 ５．組込みシステムの不具合
Ⅱ 信頼性・安全性設計手法
１．システムの信頼性 ２．信頼性・安全性設計手法 ３．リスク
アセスメント ４．CAE（コンピューター解析）の活用 ５．FMEA
６．FTA ７．品質工学 （パラメータ設計）
Ⅲ 機器の信頼性・本質安全性設計のポイント
１．電気製品における発火防止 ２．状態遷移図に基づく組込みソフト
構造設計 ３．ISO12100（国際安全規格）に沿った機構設計
No.004 FMEA_DRBFM解説
FMEAの目的と故障モード
PDF電子データ版：1500円
製造業のほとんどの設計システムは過去発生した不具合が再発しないよう
に対策する「トップダウン設計」と、その検証手段として「試作・評価
試験」の考え方で成り立っています。
このように、伝統的な設計プロセスでは、顕在化した不良をつぶす「もぐ
らたたき対策」を主体としているため、「未然防止型の設計プロセス」と
部品やユニットの「故障モード」から出発する「リスク発生メカニズム」
の想定で成り立つFMEAの考え方は元々なじまないのです。
また、多くの企業で「故障モード」を「体系的にリスト化」するしくみは
整備されていません。これらの課題を設計実務の経験を踏まえ、過去の
事例に当てはめて、わかりやすく解説します。
目次
１．FMEAとトヨタ式DRBFM 1.1 FMEAとは
1.2 トヨタ式DRBFMとは
1.3 顕在不良と潜在不良の違い
1.4 信頼性設計手法をどう使い分けるのか
２．FMEAはなぜ必要なのか
2.1 気づきの重要性
2.2 下流工程における情報の欠落、劣化
2.3 お客様本位のボトムアップ設計
2.4守りから攻めの品質管理へ
３．機器の故障メカニズムと信頼性
3.1 ハードウエアの故障とソフトウエアの故障
3.2 システムの信頼性
3.3 信頼性・安全性設計の考え方を変える
3.4 信頼性・安全性設計手法
3.5 信頼性試験・環境試験
４．故障モードとは
4.1 故障モードの定義
4.2 故障モードをFMEAで使う理由
4.3 故障モード一覧表
５．生成AIによる品質情報ナレッジ・システム
5.1 ナレッジとは
5.2 品質情報ナレッジシステム
5.3 顧客要求事項のナレッジ化
5.4 過去トラブル事例より故障モードを抽出する方法
5.5 QAネットワーク表の活用
６．リスクアセスメントとリスク優先度（RPN）
6.1 潜在するリスクへの対応
6.2 リスクアセスメント実施手順
6.3 R-MAP
6.4 R-MAPを使ったFMEAのリスク優先度（RPN）
＜演習問題＞
No.005 FMEA_DRBFM解説
機構ユニット設計編
PDF電子データ版：1500円
機構ユニット設計におけるDRBFMの実施手順、故障モードの定義に
ついて詳しく解説します。
目次
１．機構ユニット信頼性設計のポイント 1.1 機構ユニット・部品の信頼性設計
1.2 ISO12100（国際安全規格）沿った機構設計
1.3 疲労破壊のメカニズムと対策
２．機構ユニット設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．機構ユニット・部品の故障モード
3.1 故障モードの定義
3.2 故障モード一覧表
４．機構ユニット設計DRBFM実施手順
4.1 新規点・変更点リスト
4.2 セルフFMEAシート
4.3 FMEAレビュー
4.4 リスク優先度指数
事例研究：機構ユニット設計DRBFM実施事例
（１）事故の説明
（２）ユニット設計の現状
（３）設計の進め方の問題点と改善の方向性
（４）事前にFMEAを実施した場合流出防止可能か？
＜演習問題：新幹線の台車亀裂事故＞
No.006 FMEA_DRBFM解説
製造工程設計編
PDF 電子データ版 ：1500円
製造工程設計におけるDRBFM実施手順、故障モードの定義について詳しく
解説します。
目次
１．製造工程信頼性設計のポイント1.1 製造工程で発生する問題
1.2 工程設計と製造準備
1.3 検査工程の設計
1.4 ヒューマンエラー予防対策
２．製造工程設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．製造工程の故障モード
3.1 故障モードの定義
3.2 故障モードの内容
４．製造工程設計DRBFM実施手順
4.1 新規点・変更点リスト
4.2 セルフFMEA評価シート
4.3 QC工程表
4.4 作業分析・検証（試作）
4.5 FMEAレビュー
4.6 リスク優先度指数
５．製造工程設計DRBFM実施事例
（１）事故の説明
（２）不良分析マップ
（３）事前にFMEAを実施した場合流出防止可能か？
＜演習問題：事故は本当に防げたか？＞
No.007 FMEA_DRBFM解説
組込みユニット設計編
PDF 電子データ版 ：1500円
電子回路、組込みソフトウエアを含むユニットのDRBFM、故障
モードの考え方について解説します。
目次
１．組込み機器信頼性設計のポイント
1.1 市場で発生している故障・事故の要因
1.2 電子部品の故障メカニズム
1.3 電子機器開発における信頼性設計のポイント
1.4 ソフトウエア組込機器における信頼性設計
２．組込み機器設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．電子回路、組み込みソフトの故障モード
3.1 故障モードの分類
3.2 電子部品の故障モード
3.3 購入ユニットの故障モード
3.4 ソフトウエアの故障モード
４．電子回路設計DRBFMの実施手順
4.1 新規点・変更点
4.2 セルフFMEA
4.3 FMEAレビュー
4.4 リスク優先度指数
５．組込みソフト設計DRBFM実施手順
5.1 新規点・変更点
5.2 セルフFMEA
5.3 FMEAレビュー
＜演習問題＞
No.008 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
PDF 電子データ版 ：1500円
新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材の
バランスの取れた企業力が問われます。
本解説書では、新商品開発の成功の勘どころ、開発ステップの進め方
について詳しく解説します。
目次
Ⅰ 開発型企業への脱皮 １．逆スマイルカーブからスマイルカーブへ
２．新製品生産垂直立上げのポイント
３．開発型企業は総合力が問われる
Ⅱ 設計・開発の主要プロセス
１．ISOマネジメントの仕組みと設計プロセス
２．設計開発工程の品質管理活動
３．設計品質作り込みのしくみ
４．設計のしくみ（プロセス・技術・手法）
５．顧客要求を漏れなく設計に反映させるには
Ⅲ 設計品質作り込みの手法
１．品質機能展開（QFD）
２．CAEの活用
３．SEMによる組込み機器の信頼性設計
４．ハードウエアの信頼性設計技術
５．パラメータ設計
６．システムの信頼性設計手法
７．設計標準化
８．設計ノウハウシステム
９．設計検証、妥当性確認
Ⅳ 工程設計とは
１．工程の機能設計
２．工程の信頼性設計
３．QC工程図
Ⅴ 市場のリスク低減策
１．リスクベース工学
２．使用品質
３．リスクアセスメント
４．FTA／FMEAの比較
Ⅵ 具体設計手順
１．設計要素
２．構想設計
３．設計仕様書
４．ブロック図・結線図
５．具体設計（トップダウン設計）
６．ユニット化、モジュール化設計
不良対策書を作成する目的は、お客様に対策書を提出して「今後二度と
不良は流出させないのでご安心ください」と宣言するため、また「社内で
再発防止策を講じて、不良発生を止めたい」など様々あると思います。
この手順書は、このような立場の品質管理スタッフ、リーダーとして
自社の品質問題は何か？
それには対策をどのように講じたらよいかを考えて頂くために作成し
ました。
人の要素は、環境や、さまざまな変動の影響を受け易く、品質のばらつき
この手順書をヒントに、ぜひとも不良ゼロを成し遂げて頂きたいと
思います。
【目次】１．本題に入る前に／２．ルールのピラミッドとは／３．なぜ
不良が流出するのか／４．特殊工程の管理不備／５．ルールを基準とした
原因究明と対策／６．現場で使うなぜなぜ分析手順／７．不良原因マップ
法／８．不良原因解析2段階法／９．不良対策書のフォーマット／
10．ヒューマンエラー原因究明と対策手順／11. 事例研究
４．製造現場のヒューマンエラー対策手順書：1500円
の主要な要因となっています。最近は、多品種少量短納期の生産形態への
変化が著しく、市場の品質への要求も高度化しています。
そんな中で、企業組織の品質軽視による手抜きデータ改ざんなどの問題が
そんな中で、企業組織の品質軽視による手抜きデータ改ざんなどの問題が
クローズアップされており、作業ミス、作業モレなどのポカミスに留まらず
企業組織やしくみの問題に起因するヒューマンエラーについても対策を
講ずる必要性が高まっています。
このような様々な要因のヒューマンエラーに対し、再発を防止するには、
背後に潜む管理のしくみの問題を取り除くことが必須となっています。
この講座では、「なぜ発生したのか」の原因究明に留まらず、「なぜ予防できなかったのか」上流工程から下流工程まで、しくみの不備や問題
点を指摘し、問題が発生する前に改善を行う手順を詳しく解説します。
【目次】I. 全数検査の見逃しをゼロにする ／II. AI・IT技術活用による
作業ミス防止／Ⅲ. 不良流出ゼロの品質管理手法／VI. ヒューマンエラー
対策手順事例研究／VII. 演習問題
５．製造工程設計、QC工程図作成手順書：1500円
その目的、方法は各品質マネジメントシステムで規定されているが共通事項
も多いと思われます。
最近では、半導体工場の日本進出、防衛関連予算の増額による国内メーカ
QCサークル活動は、様々な問題を抱えていることはご承知の通りです。
業種、製品の違いにより、それぞれの考え方や方法は異なるが、本解説書では、
多角的な見方で解説を行っているのでぜひ参考にして頂きたいと思います。
【目次】はじめに／１．QC工程図（表）とは／２．QC工程図（表）作成
手順／３．ISO9000製品実現計画とQC工程図／４．HACCPにおける製造
工程図／５．先行製品品質計画とＱＣ工程図／６．FMEAとQC工程図
６．新製品生産工程立ち上げ手順書
最近では、半導体工場の日本進出、防衛関連予算の増額による国内メーカ
ーの受注増や、自動車関連でも電池やEV用の部品、環境対策機器などの
新規産業への投資の増加が見込まれ、工場の新設、新しい設備の導入に
よる製造工程の新設などが相次いでいます。
しかし、
●工場の建設にどのくらいの資金が要る?
●工場の建設にはどのくらいの土地が必要なのか?
●製造工程をどのように構築したらよいのか？
などについて、どうしたら良いか悩んでいる経営者も多いと思います。
そこで、新しい工場を建設し、運用する際に検討すべき項目について具
体的な事項と注意点について解説します。
（目次）
Ⅰ．新製品の立上げ計画 Ⅱ．生産方式の検討
Ⅲ．工程設計と検証 Ⅳ．生産立上げ
Ⅴ．生産立上げ品質トラブル事例
７．協力工場委託生産管理手順書：1500円
ものづくりにおいては、新製品の設計プロセスと、生産ラインで製品の
製造を行う生産プロセスの間に、生産ラインの４M（５Ｍ）を整備する
生産準備プロセスがあります。
自動車など日本製品の製造品質が優れているのは、生産準備部門の優秀さ
にあるとも言われています。これは、設計の意図（狙いの品質）に合致
した製造品質（適合の品質）を実現することに優れた技術を有している
ことになります。
本解説では、不良を作り込まない「未然防止」の品質管理の観点で、
新製品の生産立上げをどのように行ったら良いかを明らかにします。
その中で、特に重視するのは、「工程設計における品質作り込み」です。
漏れなく「5Mの管理項目」の設定を行うこと、「管理点」「点検点」を
明確にすることが重要になります。
明確にすることが重要になります。
また、オリジナルの実務フォーマットを豊富に紹介していますので、
アレンジしてお使い頂くようお願いします。
【目次】
１．委託生産の形態
1.1 委託加工
1.2 OEM
1.3 ODM
２．委託生産手順
2.1 委託生産の判断と委託先の選定
2.2 新規取引先の認定
2.3 契約
2.4 委託先の管理
2.5 工程監査
2.6 技術指導
2.7 委託先の評価
３．マニュアル
3.1 新規取引先認定マニュアル
3.2 生産委託管理マニュアル（装置編）
3.3 生産委託管理マニュアル（金型、加工部品編）
3.4 取引先ランク設定マニュアル
４．生産委託おける品質管理
4.1 生産委託の現状
4.2 生産委託の目的、メリット・デメリット
4.3 委託先の選定
4.4 品質管理の水準
4.5 品質管理の方針の明示
4.7 委託先の管理手順
4.8 海外工場委託における品質管理のポイント
4.9 検査の進め方
５．委託先監査チェックリスト
5.1 品質システム監査チェックリストの構成
5.2 工程監査チェックリストの構成
６．契約書
6.1 取引基本契約書の構成
6.2 品質保証契約書の構成
6.3 秘密保持契約書の構成
6.4 技術ライセンス契約書の構成
多品種少量生産、特に最近では変種変量生産を強いられている中小製造業
にとってはいかに効率よく、トラブルを起こさずに製造現場の管理を行って
いくかは、重要なテーマとなっています。
顧客の信頼を得るには、「4M変化点管理のしくみ」を構築し、運用する
ことです。
現場管理者は、しくみの構築と運用、見直しの改善サイクルを回して、
目的のQCDを達成すべく日常管理の活動を行っていくことが求められます。
当研究所が考える4M管理の中心となる実務手法は、日常業務において、
突発的に発生する「異常」の管理と、あらかじめ予期できる変化を捉えて
トラブルを予防する「先手管理」です。日常業務において、この２つの
ことを押さえておくことで、品質は格段に上がると考えています。
【目次】
Ⅰ 体系的４M管理手順
1. 4M管理の目的
2. 4M管理対象の定義
3. ランク付け
4. 4M管理フロー
5. 設計変更・工程変更の管理
6. 初期流動管理
7. 新規生産立ち上げ管理
8. 日常変更管理
9. 変化点の見える化
10.重要要因・重要特性の監視
Ⅱ 統計的解析手法による変化点の捉え方
1. 層別とサンプリング
2. ばらつきとは
3. 工程能力把握とばらつき管理
4. 管理図による変化点の捉え方
Ⅲ 協力工場の４Ｍ変更管理
1.協力工場品質管理の問題点
2.協力工場との取り決め
3.協力工場の評価と格付け
Ⅳ４Ｍ管理の応用編
1. 多品種少量生産の４Ｍ管理
2. 特殊工程管理
3. トレーサビリティー管理
4. IOTの活用により変化点を捉える
製造業の業務マニュアル、作業標準作成は荷が重かったり、作成しても
見てもらえなかったりするなど、人手の足りない中小企業において
マニュアル作りはハードルが高いものです。
そこで、仕組み作りの第一歩としてチェックリストを作成します。
（１）自分の業務のやっている業務をチェックリストに落とし込む
そこに時間軸や手順を埋め込むと簡単なマニュアルになる
・準備のチェックリスト(実施前)
・実行のチェックリスト(実施中)
・確認のチェックリスト(実施後)
に分類し箇条書きで時系列にまとめる
（２）標準化へ繋げる
次に各個人の作成した業務チェックリストを基に
・仕事の流れ、情報の流れに沿って繋げていく
・共通ルールや手順を決める
・他の人でもできるような、社内標準、マニュアルやチェック
リスト作成
業務フローを作成して、「人」の作業、「仕組み」を見直していく
このことにより業務改善、業務効率化の繋げていく
この講座では、初めに「業務チェックリスト」の作成方法と運用方法
について詳しく解説します。
【目次】１．しくみを作る目的・必要性／２．業務の見える化・標準化
／３．「業務チェックリスト」を作成する／ ＜事例研究＞
／４．組織間の業務フローチャート／５．工場のしくみ(ルール)の分類
１０．新QCサークル活動手順書：1500円
★お試し版ダウンロード多品種少量生産の工場では、日常発生する納期問題や品質問題の処理に
追われ、その中で何とか利益を確保していかねばならず、従来通りの
建前の改善活動を行っている暇はありません。
当研究所では、改善活動を３つのレベルに分けて、それぞれのレベルに
応じた活動形態を提案しています。
①日常の業務で発生する問題を自らの工夫、努力で解決する
（小集団による活動）
②組織間にまたがるQCDの課題をチーム力で解決する
（プロジェクトチームによる活動）
③中長期の会社方針を具体的に展開し、業務改革を行う
（方針展開による活動）
従来は、QCサークル活動に該当するのは①の活動のみでした。
当然②、③の活動も同時に実施しなければ、工場の業績はアップしません。
この解説書では、最も事例の多い②の活動例について解説します。
【目次】Ⅰ トップダウンによる業務改革手順
Ⅱ プロジェクト活動手順Ⅲ 新QCサークル活動手順
１．活動のあり方・方向性／２．職場における日常問題解決のサイクル／
３．問題解決型／課題達成型QCストーリー／４．新QCサークル活動の
手順／５．Q＆A／事例研究
Ⅳ 活動事例紹介
１．慢性不良対策（半田ミヌレ対策）／２．部品加工特性値のばらつき対策
３．ロボット導入による生産性向上／４．マシニングセンタの稼働率向上
１１．事業計画書作成手順書：1500円
★お試し版ダウンロード事業計画書とは、「自社が行う事業の計画（ビジネスプラン）を書類にした
もの」と定義されますが、中小企業にとってはなじみが薄いというのが実態
ではないでしょうか
最近は事業計画書の作成が必要となる場面が以前より増しています。コロナ
の影響や世界情勢の変化、円安の進行など、中小企業を取り巻く経営環境の
厳しさが増しており国、地方自治体からの補助金、金融機関からの借り入れ
などを基に、事業を立て直そうと考える経営者も多くなっています。
そこで求められるのが「事業計画書」です。
国や銀行に対して、自社がどのような事業を行って、利益を確保していこう
としているのか、そのためにはどのように経営基盤を強化していくのかを
明らかにする必要がありそのことを示すのが経営計画書です。
初めて経営計画書を作成する場合、何から手を付けてよいか分からないと
いう経営者も多いと思います。そこで、この講座では、事業計画書作成
手順を分かり易く、事例を交えて解説しています。
【目次】はじめに／１．事業計画書の目的と分類／２．事業コンセプト／
３．自社の強み・弱み分析／４．市場・顧客環境分析／５．商品・サー
ビスの差別化戦略／６．マーケティング4P戦略／７．ビジネスモデルの
構築８．アクションプラン／９．リスク計画／１０．事業計画書雛形
（事例）
１２．職場内教育（OJT）現場管理者・リーダ教育手順書：1500円
★お試し版ダウンロード
日本の製造業復活の鍵とされている、ＩＯＴやロボット、ＡＩ・デジタル化
を通じて生産性を向上させるためには、今までものづくりを支えてきた
「ヒト」の役割が益々重要になると考えられます。
「松下電器は何をつくるところかと尋ねられたら、松下電器は人をつくる
ところです。あわせて電気器具もつくっております。こうお答えしなさい」
松下幸之助氏は、まだ松下電器の創業間もないころから、事あるごとに
従業員にこんな訓示をしていました。（松下幸之助．Comより）
これは事業を成り立たせるには人材育成が重要であることを端的に表して
いると思います。つまり、ロボットを使って生産性を向上させるのは
「ヒト」の力であり、改革の原動力となるのは若手人材です。
このセミナーでは、まず中小製造業における人材育成の基本として
「人材育成３つのテーマ」をあげ、そのことを踏まえた上で、階層別
教育の進め方について解説を進めていきます。
【目次】
Ⅰ 中小製造業人材育成の現状と課題
１．人材育成の必要性と求められる人材像
２．階層別教育3つの重要課題
Ⅱ 人材育成３つの課題と解決策
１．人材育成３つの課題とは
２．人材育成制度の体系化
Ⅲ 階層別教育の進め方
１．階層別教育訓練計画
２．新人教育
３．多能工教育
４．中堅・現場リーダー教育
５．プレイングマネージャーの実践教育
Ⅳ 上級管理層に求められるスキルと責務
１．管理者教育のバックボーン（経営戦略）
２．ヒューマンスキル（良好な対人関係を築く）
３．テクニカルスキル
４．概念形成スキル
Ⅴ 事例研究
事例１
マンパワー活動／スキル・マネジメント教育で
社員の能力の底上げを図る
事例２
ＯＪＴと４つの委員会活動で実務能力の向上を図る
★お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
