現場の日常管理
（PDF版 Proマニュアルシリーズ）
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No.11 現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
PDF電子データ版：税込3000円
流出防止対策の考え方と実施手順について解説します。
Ⅰ 品質管理の基本
品質管理活動のメインは４Ｍの変動（変化点）を管理すること
工場長は、工場の基本となる「人」「組織」「技術」「しくみ」はどうある
Ⅰ 品質管理の基本
１．お客様第一主義とは
２．品質とコストとの関係
３．リスク低減重視の品質管理
４．品質管理とQC七つ道具
５．エラープルーフ化のしくみ
＜理解度テスト＞
Ⅱ ヒューマンエラーと基本ルール
１．基本ルールを守るしくみ
２．流出不良の再発防止手順
３．ヒューマンエラー要因と予防策
４．作業ミス防止対策の限界は？
事例研究１ 運転ミス再発防止対策
事例研究２ 未加工品の混入
事例研究３ 問題の放置
Ⅲ 不良・クレームゼロの実践
１．ロジカルシンキングとなぜなぜ5回の関係とは？
２．現場監督者のためのなぜなぜ分析フォーマット
３．工程全体を通して流出を防ぐ（スイスチーズモデル）
４．是正／再発防止／水平展開
５．周辺視検査法の効果検証
６．AI外観検査機の実力検証レポート
事例研究４ 新幹線の台車亀裂事故
No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用
PDF電子データ版：税込1500円多品種少量生産工場における日常管理は、まさに刻々と変化する情報やモノ
を管理すること。つまり、変化に素早く対応できる４Ｍ管理のしくみによっ
て不良を流出させないようにすることに他ならない。
目次
Ⅰ 品質管理の基本 １．お客様第一主義とは
２．品質管理 ４つの要素
３．三現主義とは
４．品質問題流出未然防止３つの方策
５． トラブル原因究明・対策のレベル
６．潜在するリスクへの対応
Ⅱ 日常管理のしくみ
１．日常管理の概要と未然防止の仕組み
２．エラープルーフ化の検討
３．4M（変化点）管理と見える管理
４．4Mの要因を規定するQC工程図
５．管理図による異常監視
６．特殊工程管理
７．検査設計
８．設備管理、点検・保守
Ⅲ 教育訓練
１．現場の教育訓練
２．仕事の教え方４つのステップ
３．組織と権限
Ⅳ 日常業務の改善活動
１．現場の改善活動の在り方
２．従来型QCサークル活動
３．新しい形のＱＣサークル活動案
Ⅴ ばらつきと統計的解析手法
１．統計的な見方と統計処理
２．層別とサンプリング
３．ばらつきと工程能力指数
４．管理図の作成方法
５．管理図の見方と活用方法
No.13 工場長の業務改革／品質改善活動
PDF 電子データ版 ：税込み1500円
工場長は、工場の基本となる「人」「組織」「技術」「しくみ」はどうある
べきか？また、どう強化していくのか？を常に考えながらリーダーシップを
発揮し、マネジメントしていく力量が問われるのです。
No.14 工場長の不良ゼロ対策7つのステップ
PDF 電子データ版 ：税込み3000円
した品質改善です。
工場の実態を見ずして、手法導入ありきで改善に取り組む例が多く、殆ど失敗
工場の実態を見ずして、手法導入ありきで改善に取り組む例が多く、殆ど失敗
に終わってしまいます。多くの課題をどのように解決していったらいいのか？
目次
目次
ステップ１．自社の現状を客観視する
1.1 問題解決レベルを測る
1.2 組織の活性度を測る（事例研究１）
1.3 人材育成度を測る （事例研究２）
1.4 基本ルールの浸透度を測る
1.5 経営者の方針・目標の明確度を測る
ステップ２．品質管理の目的と目指す姿の明確化
2.1 品質管理を正しく理解する
2.2 品質管理の目的の明確化
2.3 自社が目指す品質管理の明確化（事例研究３）
2.4 お客様第一主義とは
2.5 今後求められるものづくり工場の品質システム例
ステップ３．不良原因解析2段階法の解説
3.1 なぜ発生したのか？現場のルールの原因究明
3.2 なぜ流出したのか？工場の共通ルールの原因究明
3.3 なぜなぜ分析の正しい進め方
3.4 ヒューマンエラー防止策（事例研究５）（事例研究６）
3.5 検査の仕組みを構築する（事例研究７）
ステップ４．工程の乱れをなくす4M変更管理
4.1 4M変更管理とは
4.2 4M変更管理の位置づけ
4.3体系的4M変更管理（事例研究8）
4.4 重点管理と異常管理
4.5 変種変量生産の4M変更管理（事例研究9）
4.6 協力工場の4M変更管理
4.7 機械設備の4M変動管理（事例研究10）
4.8 特種工程管理（事例研究11）
4.9 トレーサビリティー管理
ステップ５．見える管理で悪さを顕在化させる
5.1 見える管理の目的
5.2 現場の見える化
5.3 見える化のマネジメント
5.4 見える化の種類
ステップ６．工程設計と潜在不良の洗い出し
6.1 FMEAとは
6.2 故障モードとは
6.3 故障モードに注目する理由
6.4 工程の機能設計と信頼性設計
6.5 QC工程表の作成
6.6 FMEAの実施手順
6.7 工程FMEAの実施手順
6.8 簡易評価法（当研究所推奨）とは
6.9 簡易評価法の利点（事例研究12）
ステップ７．予防対策主体のQMSを構築する
7.1 ISO9000認証取得の結果は？（事例研究13）
7.2 独自の品質マネジメントシステム（QMS）
7.3 品質管理は「予防」に重点を置く
7.4 予防の仕組みとは
7.5 正しい改善活動とは？
7.6 経営計画書と正しい方針管理の進め方？
7.7 生産性向上で埋もれている利益を現場から掘り出す
No.15 現場リーダー品質管理の基本と流出不良ゼロの取組み
PDF 電子データ版 ：税込み1500円
検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど
品質問題に悩まされている工場では、一体何が課題となっているで
しょうか？
本講座では、時代に適した新たな品質管理の取り組みに重点を置き、
管理者が取り組むべき品質管理の基本と再発防止の考え方、実施手順
について解説します。
目次
第一章 品質管理の基本 １．お客様第一主義の意味
２．管理者の仕事は予兆に気づくこと
３．なぜ不良が流出するのか
４．品質の作り込みと自工程完結
５．「検査」の種類と流出防止
６．日常管理のPDCAサイクル
第二章 上流工程における品質作り込み
１．エラープルーフ化
２．工程設計と製造準備
３．QAネットワーク
４．過去トラブルの知識化（ナレッジ化）
５．熟練技能の見える化
６．特殊工程管理と工程の妥当性確認
７．「4M変化点」を捉えた工程の先手管理
第三章 流出不良ゼロを目指す
１．不良対策がなぜうまくいかないのか？
２．不良対策のよくある間違い
３．もぐらたたき脱出フロー
４．ルールのピラミッドとなぜなぜ分析
５．ルールを基準とした原因究明と対策フロー
６．事例研究
No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
PDF 電子データ版 ：税込み1500円
統計的品質管理（SQC）は、統計学の専門家ではなく、現場で働く作業者
でも解析できるように、なるべく簡単な手法（QC手法など）を用いて問題
を分析することを目的としています。
ここでは、製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法を用いた品質
改善手法について詳しく解説します。
目次
Ⅰ．統計的な見方
１．統計的品質管理
２．基本統計量でデータの全体像をつかむ
３．サンプリング
４．分布のばらつき
Ⅱ．統計解析手法
１．統計解析とは
２．検定
３．分散分析
４．相関分析
５．回帰分析
６．多変量解析
Ⅲ．工場におけるバラツキの管理
１．製造工程におけるばらつきとは
＜事例１，２，３，４，５＞
２．工程能力、工程能力指数
３．管理図
Ⅳ．実験計画法
１．実験計画法とは
２．直交表（直交配列表）の活用
３．直交配列実験の実務
４．直交配列実験を基にした重回帰分析の実務
Ⅴ．統計的分析（コーヒーショップ経営）
１．直近数か月の売上の傾向を把握
２．一回当たりの購買金額の分布を見る
３．気温と売上に相関があるか調べる
４．2つの商品の売上に差があるか調べる
５．複数商品の各売上に差があるか調べる
６．曜日と商品に関係性があるか調べる
７．売上に最も影響を与えている施策は何か探る
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