2024年11月20日（水曜日）
若手技術者事例研究セミナー＜受付終了＞
■実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
■対象者：第一線のリーダー（設計技術者、製造技術者、品質保証技術者）
★企業単位または個人でお申し込みください。
■時間：午後1時30分～5時30分（4時間）
■参加費用：各回：8,000円／人、（会員の方は5,000円）
★会員入会は＜こちら＞
■お申し込み方法：＜お申込みフォーマット＞
★銀行振り込みまたは、クレジットカード決済
■テキスト：事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。
★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。
■概要
なぜなぜ分析は、主に発生した問題の原因を探り、絞り込むためのツール
として使われています。しかし、必ずしも問題解決を図る上で有効なツー
ルとして使われていないケースも多く、問題が市場に流出し、トラブルに
発展するケースも多く見受けられます。
なぜなぜ分析は、「なぜなぜ（5回）を繰り返して原因を探る」と言われ
ていますが、果たして本当でしょうか？
製造工程で発生する「機械の故障」「人的ミス」「材料の不良」「作業
指示の不徹底」などから発生する様々な問題は、何が原因で起こり、何を
改善すれば良いでしょうか？
最終的な原因（根本原因）はどのように捉えればいいでしょうか？
本講座では、なぜなぜ分析の基本形と、発生のメカニズム解明、根本原
因の追及、仕組みまでフィードバックする再発防止対策までを徹底的に
解説します。
１．なぜなぜ分析の現状と問題点
1.1 玉石混交のなぜなぜ分析解説
1.2 目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
1.3 ロジックツリーとフレームワーク設定の意味
1.4 「トヨタ式なぜなぜ５回」の目的
1.5 ホンダのなぜなぜ分析の目的
２．発生した問題の種類と要因分類
2.1 工程管理（5M管理）不適切による製品不良要因
2.2 機械設備の故障要因
2.3 ヒューマンエラー要因
2.4 設計技術・製造技術の問題による要因
３．目的別なぜなぜ分析手法
3.1 問題解決のステップ
3.2トラブルシューティング法
3.3 5M要因分類法による原因究明と対策
3.4 なぜなぜ2段階法による原因究明と対策
3.5 不良分析マップ法による原因究明と対策
3.6 設計要因分類による原因究明と対策
４．事例研究
事例研究１ 未加工品の混入
事例研究２ ピッキング作業ミス
事例研究３ 新幹線の台車亀裂事故
５．演習
部品加工工程の未加工品の混入対策
お申し込みは＜こちらから＞
